模具变形主要由材料特性、结构设计、加工工艺及使用环境等因素共同导致，具体原因如下：

材料特性

模具钢的化学成分和热处理工艺直接影响变形特性。碳化物分布不均会导致加热时膨胀不均衡（如碳化物膨胀系数低于基体组织），冷却时收缩差异引发椭圆变形。高合金钢因残余奥氏体多，淬火后变形较小；碳素工具钢（如45钢）因Ms点高，心部塑性大，易出现型腔胀大。 ‌

结构设计

复杂模具的尖角、薄壁或分型面设计不当会导致应力集中。例如前模与后模碰穿时，后模芯子受压过大易变形；分型面密封不严或层压压力不均，会引发内部应力释放不均衡。 ‌

加工工艺

‌装夹方式‌：薄壁件夹紧力过大或顺序不当易导致弯曲变形；

‌切削参数‌：切削速度过高引发热变形，进给量过大增加切削力；

‌刀具选择‌：钝刀会增加切削阻力与热量，导致弹性形变。 ‌

冷却系统

冷却水路设计不合理（如水管疏密不均、拐弯过多）会导致模具局部温差过大，引发“热胀冷缩”变形。不锈钢模具钢因导热性差，热量积聚易引发整体膨胀。 ‌

解决方案

优化模具结构，减少分型面数量并确保严密性；

控制树脂比例、固化温度及压力分布（适用于玻璃钢模具）；

采用高导热材料或优化冷却水路设计；

合理选择钢材。 ‌